皮带输送机滚筒作为一种传统的皮带输送机传动机构，有着其自身独特的优势与特点，也有着较好的技术发展前景。但受到功率参数、技术因素等的影响，皮带输送机滚筒在设计过程中仍然面临着一系列问题，从而制约了滚筒技术与工艺创新。在今后的皮带输送机滚筒设计过程中，应对设计过程中存在的问题进行认真分析，并采取有针对性的应对措施，以提升滚筒的整体使用效能。
1、皮带输送机滚筒概述
传动滚筒作为皮带输送机的关键部件，主要用来传递动力与扭矩，其受力情况比较复杂。在实际的设计过程中，除了应使用传统的类比方法对其结构进行优化设计之外，还应对其进行强度校核以及受力分析计算等。因此，在对传动滚筒的优化设计过程中，应充分考虑传动轴的结构、支座以及荷载等诸多因素，来对其结构进行简化，并建立起适当的受力模型。
对于改向滚筒而言，与传统滚筒的区别主要在于：改向滚筒主要用于改变输送带的运行方向。另外，改向滚筒可压紧输送带，能增大其与传动滚筒之间的包胶。由于输送带与驱动滚筒之间容易出现打滑现象，会造成输送带磨损，严重时会造成输送带烧毁，甚至会发生火灾事故。因此，在驱动滚筒附近增设改向滚筒，能有效防止打滑现象的产生。
2、存在问题与应对措施
(1)滚筒磨损现象
对于输送系统而言，传动滚筒表面多采用人字形或菱形胶面；改向滚筒表面多采用平面胶面。对于传动滚筒表面的胶层形式而言，多为硫化橡胶覆面，并且其厚度多在15mm以上，胶层硬度不低于邵氏70°。对于改向滚筒的表面胶层而言，多为硫化橡胶覆面，胶层厚度在10mm以上，胶层厚度也不应低于邵氏60°。但从皮带输送机的运行状况来看，部分改向滚筒易出现表面胶层脱落现象。表面胶层脱落容易导致输送带在运行过程中受力发生变化，进而使输送带工作面受损，导致输送带跑偏，给皮带输送机的正常运行带来了安全隐患。
①出现磨损现象的原因
通过现场查看可以发现，滚筒支架与滚筒之间的设计间隙过小，同时，土建基础预留孔纵向距离小于滚筒支架距离。在皮带运行过程中，因回程积物未被清扫干净，形成堆积杂物而对胶层造成摩擦。但是对设计因素而言，因滚筒支架与滚筒之间的间距过小，且基础预留孔的纵向距离小于滚筒支架距离，不便于对积物及时处理，是造成滚筒衬胶磨损的主要原因。除了受到衬胶设计技术影响之外，现场环境因素是造成衬胶设备出现局部损坏现象的次要原因。
②整改措施
在设计过程中，将滚筒支架纵向加长，与皮带机支架连接为一体增加其稳固性。同时，对皮带头部滚筒的第一道与第二道工序进行及时调整，使其处于最佳的工作状态。在上料结束之后，对输送带进行及时清理，保证滚筒和基础间隙。